近日，广西汽车集团有限公司镁合金半固态压铸仪表板横梁支架首次试制成功。这一成果标志着广西汽车集团与重庆大学国家镁合金材料工程技术研究中心的联合攻关初见成效，完成了“材料—产品结构与性能—成型工艺与模具结构”的一体化创新，为广西汽车集团镁合金业务转型奠定了坚实基础。

      此次试制的镁合金仪表板横梁支架产品长度超1.5米，单次镁合金注射量达8kg以上，成品重量4.6kg。采用镁合金注射成型机与半固态成型工艺，产品性能显著提升：优化组织致密性，晶粒细小且无枝晶结构，抗拉强度较传统工艺提高10%-20%；耐疲劳性能更优，延长使用寿命；耐腐蚀性能优于传统高压铸造；有效解决了缩松、气孔等铸造缺陷。

      仪表板横梁支架的轻量化发展经历了三代材料革新：第一代钢制产品存在重量大、能耗高的局限；第二代铝合金型材焊接产品实现20%减重；如今，第三代镁合金产品兼具高性能、轻量化等优势，通过一体化压铸工艺实现50%减重目标。半固态压铸工艺的突破解决了传统镁合金高压压铸易开裂、组织不均的难题，使材料在低黏度、高固相率状态下均匀成型，气孔率降至1.5%以下，致密度提升至98%以上。

      未来，镁合金技术将开启全场景轻量化新时代。从“以钢为骨”到“以镁为翼”，镁合金仪表板横梁支架产品试制成功为广西汽车集团拓展零部件业务提供了新的方向，将有力推动汽车产业向更轻、更强、更可持续的方向发展。