3D打印玻璃的发展可以回溯到2009年左右，随后在世界各地不断涌现出不同的3D打印玻璃的工艺。

以色列Micron3DP的玻璃3D打印技术属于熔融挤出3D打印技术。通过反复试验，Micron3DP终于在把材料温度提升至850摄氏度之后成功地进行了玻璃的3D打印。而为了3D打印硼硅玻璃，这种玻璃通常会被用于制造更加耐用的器皿，比如在科学实验室中使用的那些玻璃器皿，Micron3DP能够把该材料的熔化温度提升至1640摄氏度。并能够打印两种类型的玻璃材料：钠钙和硼硅酸盐。Micron3DP希望在未来开发更多的玻璃材料。这种熔融挤出的玻璃3D打印速度快，能够生产出非常高分辨率的产品。

在Micron3DP宣布推出其玻璃3D打印技术之后不久，麻省理工学院紧随其后，开发了一台玻璃3D打印机-G3DP，G3DP被描述为使用光学透明玻璃用于高度精确3D打印的方法。该过程是可控制，并且可以提供透明度和颜色等打印选项，打印对象的厚度也可以控制。另外还可以控制打印物体的透射，反射和折射等参数。打印机包括一个窑，将玻璃放置在其中并加热到1900°F的温度。熔化的玻璃然后通过喷嘴，将其挤出以冷却和硬化。

随后，麻省理工学院推出了G3DP2，这台3D打印机用于更大尺寸的玻璃物品的打印。这个新的制造平台包括一个数字集成的热控制系统，这个热控制系统可以伴随玻璃成型的各个阶段，以及一个新型的四轴运动控制系统，实现对流量的控制，并且控制空间方面的尺寸精度。G3DP2具有更高的生产率，可以连续沉积高达30kg的熔融玻璃。

不是所有的玻璃3D打印机都采取熔融挤出的方式。今年早些时候，德国卡尔斯鲁厄理工学院（KIT)的研究人员通过光固化技术实现了3D打印玻璃，这种3D打印技术可以创建微小而复杂的玻璃对象，实现精细分辨率和复杂形状。

根据KIT研究人员，他们的玻璃3D打印工艺比传统的玻璃生产方法更快，并且不需要化学蚀刻，3D打印材料是一种混合溶液，玻璃粉末悬浮在液态光敏树脂中。打印完成后将产品放在高温烘箱中加热，玻璃制品中的塑料成分被烧掉，留下纯玻璃。

 2016年，德国Fraunhofer陶瓷技术和IKTS 系统研究所研发了一项3D打印新技术，可以打印微反应器这样非常复杂、微小部件。金属、玻璃或陶瓷粉末材料被均匀的混合在粘合剂中。粘度也是精确控制，混入的粉末材料既不能太“稀”也不能太“稠”，这样打印机才能进行流畅的打印。

Fraunhofer研究所研发的这项3D打印技术可打印的材料是陶瓷、玻璃或金属粉末悬浮液。陶瓷、玻璃或金属粉末被混合在一种低熔点的热塑性粘合剂中，热塑性粘合剂在80摄氏度时就会融化成为液体。在打印过程中，打印机的电性温度熔化了粘合剂，并混合着陶瓷、玻璃或金属粉末材料以液滴的形式被沉积下来。沉积后液滴迅速冷却变硬，三维对象就这样被点对点逐渐打印出来。

 2017年，劳伦斯利弗莫尔国家实验室（LLNL）位于加利福尼亚的研究人员创造了一系列定制玻璃油墨，他们认为他们已经解决了那些导致多孔或非均匀结构的问题。

LLNL采用的玻璃颗粒的浓缩悬浮液油墨具有高度控制的流动性能，并因此可以在室温下满足打印需求。LLNL的研究人员介绍说这些特殊油墨可以进行热处理，增强密度并消除打印过程中的其他问题。热处理完成后，研究人员还可以进行光学质量的抛光，使零件更均匀更复合光学性能的要求。3D科学谷了解到，LLNL的3D打印技术可以用来创建成分梯度，这些3D打印的光学组件可以用来降低光学系统的尺寸、重量或成本。

LLNL的方法可以用于制造诸如激光器之类的光学应用玻璃，3D打印使得这种玻璃的制造更容易、更便宜。

玻璃3D打印在短时间内已经走了很长的一段路 – 只是在几年前，玻璃3D打印根本就不存在。现在，3D打印玻璃正在应用到从艺术到建筑，再到光学和微流控等领域。 虽然3D打印玻璃不太可能取代玻璃制造传统方法，但这种工艺却有力地补充了传统制造工艺所不能实现的领域。