模具标准件的现状与发展
模具标准件是模具的重要组成部分，是模具的重要配套件。模具的结构设计及其零部件的水平和标准化程度直接影响模具的质量、交货周期和生产成本，是体现一个国家模具技术水平的重要标志，亦是模具工业发展的重要环节。
一、模具标准件的现状
根据中国模具工业协会统计数据及模具标准件部分企业统计数据综合测算，2011年全行业的销售额约100亿元，同比增长15%。
各企业狠抓机遇，针对实际情况，瞄准市场需求，特别是汽车工业对零部件的需求，积极开拓营销市场，适时扩建改造，提高产能，市场份额不断扩大。行业内出现销售额超10亿元的企业，超亿元的企业亦有数家，个别企业销售额增幅甚至达到40%。
各企业积极扩大出口，探索“走出去”战略，一些企业积极寻求同国际著名品牌商合作机遇，实现出口。
模具标准件行业不断推进技术创新，加大了技术研发力度，注重运用新工艺，出现了一批自主创新的企业，在氮气弹簧和热流道产品方面的创新尤为突出。
外资、独资企业进入加快。随着我国经济的迅速崛起，特别是汽车工业、装备制造业的迅速发展，外资企业加快了在我国投资办厂的步伐，以向主机厂及其配套模具厂销售为主。
独资、内资企业相互参股、联合发展已显态势。
二、发展过程中存在的问题及建议
我国模具标准件经过几十年的发展，已基本形成了门类较齐全、整体规模较大的基础件产业。近年来，标准件新品种增加较多，生产规模逐年扩大，技术水平也相应提高，已基本满足模具工业发展的需要，整体供求平衡。但与国际标准件同行比较，我国标准件行业存在扩展较为粗放、结构性矛盾突出、核心技术不足、产品品质差距明显、低端产品供大于求、高端产品竞争力不强等问题。
1.模具标准件技术标准的制定、修订滞后于模具工业的发展
随着我国模具进出口量的增多，进口模具的维修、国产化以及三资企业对其配套模具标准要求的提出，许多模具标准件生产企业只能根据市场需求，采用不同国家标准、企业标准生产标准件。国内市场应用的标准混乱，多以日本、欧美著名的标准件厂商的标准为主，我国的国家标准、行业标准和部分企业标准逐渐被边缘化。我国应加快模具标准的制修订工作，尽量采纳国际标准，包括采纳先进的国外企业标准。
2.技术含量较低的模具标准件占比仍偏高
由于我国自主开发能力不足，技术含量高、结构先进的模具标准件基本按照日本、欧美标准生产。新型模具标准件的研究、开发工作仍是我国标准件行业的薄弱环节，亟待加强。
3.国内模具标准件企业对引进的国外标准消化、吸收不足
国内模具标准件企业大都直接采用日本、美国等国家的企业标准，对于较复杂的标准件，如斜楔机构、预翻边连杆机构等标准件的运动原理和结构受力状况，缺乏理论分析和数据计算的积累，严重制约了模具标准件结构尺寸的改进创新。因此，国内从事模具标准件设计的技术人员，在依照国外标准资料进行仿制、改制的同时，还要加强理论的探索学习和实践经验的积累。
4.模具标准件厂产品结构基本相同，同质化现象严重，无序竞争加剧
国内少数模具标准件厂为了争夺市场份额，频繁降价，整个行业的利润水平进一步下降。无序竞争势必导致质量下降，弱化企业的开发创新能力的。各模具标准件厂应加强新品的开发，增加模具标准件的品种，提高精度，提高生产集中度，避免恶性竞争。
5.原材料质量问题
模具标准件需要的某些特殊材料及热处理工艺国内仍无法满足。
6.外资品牌对国内品牌的蚕食
外资品牌随着产品进入国内，前期在国内寻求OEM供应商，很多国内企业沦为其贴牌供应商，自身品牌的市场覆盖率萎缩，应当引起注意。
7.设备的需求问题
国内企业大多还是使用通用机械加工设备及刀具来加工模具标准件。建议采用引进吸收、联合研究、联合开发、整机开发、关键部件开发、模块开发等多种途径，尽快改变我国标准件制造的落后状况。
8.人工成本快速提高
人工成本的快速提高，特别是一、二线城市用工成本的上升是始料不及的。要加快调整企业的经营结构和产品结构，加强技术改造，提高产品技术含量。
三、展望
长期以来，在装备制造业的发展上存在重主机、轻零部件的突出问题，零部件、基础件的发展跟不上主机发展的需要。现在，中央及有关部门在“十二五”发展规划中要求“突破一批基础零部件的关键制造技术，产品技术达到21世纪初国际先进水平”，这为基础件行业的发展创造了良好的政策环境，也为标准件行业在未来提供了广阔的天地。
充分发挥中国模具工业协会的行业引导和专项资金扶持作用，搭建协会内重点骨干模具企业与模具标准件企业的桥梁，采取有力措施，不仅帮标准件企业寻找市场，同时帮助其从模具的发展进步中寻找新型模具标准件的开发课题。随着科学技术的进步和制造业现代化的推进，模具标准件企业必须提高专业化水平，同时建立数字化CAD标准件库，满足模具企业定型设计的需求，同时制造满足模具企业需求的高精度、长寿命标准件。模具标准件企业不能只着眼于规模大小，还要从专业化分工角度来制定企业自己的产品战略。