重视模具标准化工作  推动转型升级  勇于参与国际竞争
模具产业已进入“数字化集成制造”的时代，在模具全面为制造业提供成型工艺装备与成型工艺解决方案的大背景下，以市场需求为导向，以产业结构调整与发展方式转变为主线，实施标准化提升战略，着力提高行业标准化、智能化技术的应用，加强标准化工作的科学性和有效性，推动企业建立、健全符合自身发展需求的包括技术、管理等在内的企业标准体系，积极参与新型材料成型、新兴产业产品的标准化确立，对于促进模具行业的持续发展和技术进步具有积极意义。模具标准化作为产业技术发展的基础，已经成为推动时代发展的重要和必需的手段，模具标准化水平与应用程度已成为衡量模具工业水平的重要标志。
我国模具标准的基本构架由国家标准、行业标准、企业标准三方面组成。国家标准作为行业基础性标准由国家质量监督检验检疫总局组织制定。模具行业标准也属于基础性标准的范畴，由国家发展和改革委员会组织制定，均为推荐性标准，分为产品标准和基础通用标准。而企业标准高于国家标准和行业标准，某个企业标准为众多企业采用，说明了其领军地位；同时，企业牵头、参与起草国家标准、行业标准也是对其地位的认可。天汽模具标准、海尔模具装配标准，MISUMI、DME、HASCO、盘起、龙记等企业标准均代表模具的高水平。我国模具标准化体系包括模具基础标准，模具工艺、质量标准，模具零部件标准及与模具生产相关的技术标准。截至2010年，模具行业共有国家标准99项、行业标准209项，涉及冲模、塑料模、压铸模、锻模、塑封模、塑料挤出模、玻璃模、聚晶金刚石拉丝模具等主要模具类型，已基本形成体系。模具标准按模具分类主要有冲压模具标准、塑料注塑模具标准、压铸模具标准、锻造模具标准、紧固件冷镦模具标准、拉丝模具标准、冷挤压模具标准、橡胶模具标准、玻璃制品模具标准和汽车冲模标准等14大类。
在我国从模具大国向模具强国迈进的今天，标准化是提升企业的综合实力的前提和基础，只有建立标准化的制造流程，应用标准化的制造管理技术，才能真正实现模具制造的现代化。在企业数据库建设、标准制定的基础上，二次开发适宜本企业的制造管理系统，在解决夹具优化、加工机械群组自动化、加工件的数据跟踪，实现流程自动化后，排产自动化、装配自动化将最终实现，流水线生产模具的企业已经出现。在模具标准化的基础上实现模具生产制造的自动化是模具行业发展的方向，模具制造进入了标准化时代。
全国模具标准化技术委员会是国家有关部门制修订国家标准、行业标准的归口承担单位，中国模具工业协会参与其中并积极鼓励模具企业建立健全企业标准，建立符合各自制造特点、满足需求差异的企业标准；进一步推动企业标准的建设水平，特别是重点骨干模具企业标准的建设能力，同时集成用户标准、国家标准、行业标准，建立模具企业标准化体系。为了指导模具企业开展标准化工作，交流标准化建设的经验，使制定的模具标准更加符合生产实际，同时为了以标准化制造进行技术改造、促进模具产品结构优化，进一步推动企业信息化、现代化建设，中国模具工业协会开展了模具企业使用模具标准情况调查，从标准类别、采用本企业标准、采用我国国家标准、行业标准、采用其他用户企业标准、采用其他用户行业标准等几个方面进行了调研。在模具制造技术标准方面，调研了设计标准、工艺标准、加工标准、装配标准、试模标准、检测标准、项目管理标准、质量标准、质保体系建立等基本标准化建设及信息化、集成技术标准的采用；在模具企业管理水平提升方面，调研了财务管理标准，采购、物流标准，客户管理标准以及模具产品全生命周期管理等各方面，力求全面掌握企业标准化的应用水平和能力，指导提高标准的适用性和有效性，推动企业建立健全符合自身发展需要的包括技术、管理和工作标准在内的企业标准体系。
调查表明， 100%企业都已建立企业标准，工艺标准、加工标准、质保标准绝大部分都采用国家标准；模具制造技术标准方面的装配标准、试模标准、检测标准建设能力较差。一些汽车模具企业采用本领域主导模具企业的标准，如一汽模具、天汽模具标准；家电塑料模具采用海尔模具装配标准；但更多的模具企业采用国际先进企业标准，如日本荻原模具标准，标准件则采用MISUMI、DME、HASCO、盘起、龙记等主导模具企业标准。行业20.59%的企业未建立财务管理标准，采购、物流标准，客户管理标准；55.88%的企业不同程度地开展了信息化方面的建设。很多企业已积极开展标准化工作，但标准化水平能力普遍较低，在设计、制造模块化、集成化，信息化、自动化制造、标准化工厂方面几乎没有国际普遍采用的标准，作为行业标准被采用的也寥寥无几。针对我国模具标准化的现状，以及未来模具行业面临的国际化市场竞争的新形势，要把模具标准化工作作为未来企业、行业的迫切工作来抓。
零部件产品优化升级对模具的依存、零部件产品标准对模具产品的要求、模具标准对零部件产业技术发展的作用，使得模具与模具用户形成了水乳交融、互为你我的关系。企业的问卷调查表明，41.2%的企业采用了用户产品标准、用户企业标准作为模具设计标准、检测标准，汽车模具企业绝大部分采用日系丰田、日产，美系通用、上海延锋伟世通汽车饰件，德系大众、福特、马勒、贝尔，法系法雷奥、美嘉等汽车企业的标准。模具制造技术规范的制定源于模具制件标准，用户标准直接应用于模具的设计与制造，将有效协同主机零部件产业，大幅提高模具在制件成形中的工艺水平，提升模具的质量水平，减少模具生产周期，降低生产成本，最终服务于零部件的规模化生产，增强模具企业与模具制件企业的市场竞争力。实施模具与成形工艺系列标准，也有力推动模具制件技术水平的提高与市场开拓的发展。
模具的配件行业，即衍生为模具标准件行业的模具零部件行业，其标准也在基础标准上具有与产业模具、用户行业交融的特征，如盘起的模具标准件就有塑料模具标准件、冲压模具标准件和汽车模具标准件。广东是我国模具制造业的领军地区，云集了世界模具标准件、配件精英企业，产品配套优势明显，通过由比较优势发展到聚集优势，做精做专同时做出高效，成为各自不可复制却高度标准化、模块化制造的制造模式，在模架、导向件、推杆推管、斜楔机构、弹性元件经济规模批量生产的同时发展非标模具精框类个性化配套服务，大力发展标准凸凹模、浇口套、定位组件、热流道元件等精密模具配件，这些都是未来模具标准关注的产品领域。有的模具配件产品适宜规模生产，应重组做大；有的产品适宜做精做专，应联合发展，共同创立品牌，组建品牌联盟，为品牌建立质量标准、供货标准、验收标准等。积极推进模具标准件、配件在模具企业中的应用，需要模具企业、模具用户企业与模具配件标准件企业三方合作，在市场化的前提下，围绕提高模具质量、缩短模具制造周期的中心任务展开，通过标准化的建设实现模具制造由单件生产组织向自动化生产迈进，企业由技能型向技术型转变。
2011年5月在工信部苗圩部长“加强标准化工作 为工业转型升级提供支撑和保障”的报告中指出：要围绕新一代信息技术、两化深度融合、节能环保、新材料等重点领域，突出做好各层面标准的相互衔接、协调协同，加快自主标准制定，夯实行业发展基础。我国模具标准化的现状还很难满足这样的要求，在实现模具由大国到强国的迈进中，模具标准化程度的概念极为丰富，在未来以汽车、电子、家电、医疗器械等领域以信息化与工业化深度融合产品标准为核心的企业标准体系中，产业模具将直接参与到产品的研发制造中，产品标准、产品的企业标准将离不开为其配套的模具标准，模具标准也在产品标准的发展中具有基础意义，产业模具的产品模具标准在模具基础标准的基础上将更针对企业，模具基础标准与产业模具两大体系的相互衔接，是未来企业面临的标准化工作内容。在制造业转型升级的今天，适应模具制件行业的需求，适时调整完善模具企业标准、行业标准将是长期的任务，模具标准化工作的重要性也在于此。
未来，完善标准体系和开展重要技术标准的研究方面要加大工作的力度，抓重点的同时兼顾层次性、成套性、程序性以及行业性，提升模具企业标准化工作水平，使企业成为标准化工作的主要参与者、受益者。在推进标准体系建设的同时，标准化已成为促进机械工业产业结构调整和优化升级、有效参与国际竞争的重要工具和手段。在国际贸易中，模具标准化工作还要破解发展转型期中技术贸易工作中碰到的新问题，密切关注以安全、环保、节能、低碳等为特征的技术性贸易措施发展趋势，加强预警和应对，学习、熟悉、遵守和运用国际规则，尽快实现从国际规则的使用者向国际规则的制定者和引领者的角色转变，这也将是未来模具行业标准化工作的内容。
在我国从模具大国向模具强国迈进的今天，模具标准化已是一项刻不容缓的工作。模具标准化工作是模具企业、模具行业优化产品结构和制造方式的重要工作，通过考察行业标准化现状，分析国内外模具制造技术、成形技术、管理技术的综合协同发展并将其固化，研究建立符合我国模具行业需求和发展的模具标准工作的新内容，在制造、管理两大层面用先进适用技术提升我国模具标准化的总体水平，是必须开展的重要工作。同时，以标准的方式参与其中，用标准化的方法规范企业，提升产品质量，促进我国模具工业技术水平、管理水平的全面提升。模具标准化工作是基础更是手段，它将是实现现代模具强国的重要组成部分，将有利于提高我国模具产业的市场竞争力，对于促进模具行业的技术进步和转型升级具有积极意义。